Botella de brandy

Recolección de materia prima
Para la fabricación de botellas de brandy y tarros de cristal para su envasado se utilizan materias primas naturales, como el sílice y la cal sódica. Estos materiales cumplen distintas funciones, por ejemplo, la sosa se utiliza para reducir el punto de fusión de la arena y la cal ayuda a que el vidrio sea duro, brillante y duradero. El vidrio triturado es el vidrio roto que se obtiene de las botellas rechazadas por los fabricantes de botellas de vidrio, de los puntos de reciclaje, los bancos de botellas o el sistema de recogida en la acera. Es muy beneficioso para la fabricación de envases de vidrio.

Preparación del lote
La preparación de la mezcla se realiza en una máquina trituradora. La materia prima, el vidrio triturado y los decolorantes/colorantes se muelen finamente en una trituradora. El siguiente paso es pesar adecuadamente estos ingredientes en las proporciones correctas antes de mezclarlos. La mezcla de estos ingredientes se realiza normalmente en una mezcladora hasta que se obtiene una mezcla homogénea conocida como mezcla o frita. Antes de introducirlos en el horno, las mezclas se almacenan en grandes silos verticales. A continuación, la mezcla se lleva a un proceso posterior de fundición en un horno.

Fusión en horno
La mezcla continúa fundiéndose en un horno calentado a una temperatura de aproximadamente 1748 grados. El horno funciona las 24 horas del día, los 7 días de la semana y tiene una vida útil de aproximadamente 1012 años. La materia prima que ingresa al horno se convierte en recipientes de vidrio en aproximadamente un día. El vidrio fundido se entrega a la máquina de formación a través de una serie de canales de distribución llamados antecrisoles. Al final de los antecrisoles, el flujo de vidrio se corta en piezas que están estrictamente controladas por peso, forma y temperatura.

Formando en la actualidad
La fabricación de botellas de brandy se realiza mediante dos métodos: el proceso B&B (Blow and Blow) y el proceso NNPB (Narrow Neck Press and Blow). Ambos procesos implican cortar una corriente de vidrio fundido con una cuchilla de corte a una temperatura de aproximadamente 1050-1200 grados para formar un cilindro de vidrio rígido comúnmente conocido como gota.
Tenga en cuenta que la masa fundida tiene un peso predeterminado, que es suficiente para la fabricación de botellas de vidrio. Tanto los procesos B&B como NNPB comienzan con la caída de la masa fundida, por gravedad, y se guían a través de conductos hacia los moldes en blanco. Las dos mitades de los moldes se cierran con abrazaderas y luego se sellan con el deflector desde arriba. Sin embargo, en el proceso B&B, la preforma se sopla mientras que en el segundo, el prensado forma la preforma del recipiente de vidrio.

Recocido
Para garantizar la resistencia de un recipiente de vidrio recién formado, debe ser tratado térmicamente y sometido a un enfriamiento controlado y uniforme en un horno de túnel conocido como "horno de recocido". Esto puede llevar entre 30 minutos y 2 horas. Si el enfriamiento es desigual, la carga debilitará el vidrio. Un horno de recocido, comúnmente conocido en la industria como horno de recocido, calienta el recipiente a aproximadamente 580 grados y luego lo enfría durante 20-60 minutos, dependiendo del espesor del vidrio.
El horno de cocción es una cinta transportadora móvil con diferentes zonas de temperatura. Para que las botellas y los frascos de vidrio sean más resistentes a los arañazos, normalmente se les aplica una capa superior en caliente antes de entrar en el horno de cocción y una capa adicional a medida que se enfrían al salir del horno de cocción. De esta forma se completa el proceso de fabricación de envases de vidrio.

Recubrimientos
Por lo general, se aplican dos recubrimientos superficiales a las botellas y frascos de vidrio. El primero se aplica antes del recocido, en el extremo caliente, y el otro en el extremo frío, justo después del recocido.
En el extremo caliente se aplica una fina capa de óxido de estaño utilizando un compuesto orgánico seguro o cloruro estánnico inorgánico. Los sistemas a base de estaño no son la única solución, pero sí los más utilizados. Además de estos, también se puede utilizar tetracloruro de titanio o titanato orgánico. Sin embargo, en todos los casos el recubrimiento hace que la superficie del vidrio se adhiera mejor al recubrimiento del extremo frío. En el extremo frío, normalmente se aplica una capa de cera de polietileno mediante una emulsión acuosa.
También están recubiertos para evitar que los envases se peguen entre sí a medida que avanzan por la cinta transportadora. En otras palabras, el recubrimiento proporciona al vidrio una superficie prácticamente resistente a los arañazos. Básicamente, está hecho de vidrio especial. Como resultado de reducir el daño superficial durante el uso, los recubrimientos a menudo se describen como recubrimientos endurecedores y, con menos frecuencia, como recubrimientos de retención de resistencia.

Máquinas de inspección de calidad
Los envases de vidrio son revisados ​​al 100% para detectar la presencia de diversos defectos, tanto de forma automática como manual.
Los defectos de los envases de vidrio pueden ser de varios tipos. El vidrio puede tener pequeñas grietas llamadas grietas y, a veces, objetos extraños llamados piedras pueden penetrar en las paredes del recipiente de vidrio.
Otros defectos incluyen burbujas de aire (es decir, burbujas en el vidrio) y paredes innecesariamente delgadas. Otro defecto común en la fabricación de envases de vidrio se llama desgarro. En el método de prensado y soplado, si el émbolo y el molde están desalineados o si no se calientan a la temperatura correcta, el vidrio se pegará al objeto y se romperá.
Además de rechazar los envases defectuosos, el equipo de inspección también recoge y transmite información estadística desde el extremo caliente al operador de la máquina de conformado. Los sistemas informáticos recogen información errónea y rastrean el molde a partir del cual se fabricó el envase de vidrio. Esto es posible leyendo el número de molde del envase codificado en el envase por el molde que lo fabricó. Cualquier envase que no cumpla con los estándares se rechaza automáticamente y se devuelve al horno para su fundición.

Procesamiento secundario
Los fabricantes de envases de vidrio también ofrecen servicios adicionales como el etiquetado. Aunque existen varias opciones de marcado, la tecnología única para el vidrio es el proceso de marcado cerámico aplicado (ACL). Al mismo tiempo, se aplican decoraciones serigrafiadas al envase con pintura de esmalte para vidrio y luego se hornean. La botella original de Coca-Cola es un ejemplo bien conocido de esto.

embalaje
Los envases de vidrio se envasan de forma diferente. Por ejemplo, en Europa son muy populares los palés a granel, que pueden contener entre 1 y 4 contenedores cada uno. Se utilizan máquinas automáticas (por ejemplo, paletizadores, contenedores en línea y apilados separados por capas de láminas). Otras opciones incluyen cajas y bolsas cosidas a mano. Una vez embalados, los nuevos "artículos en stock" se etiquetan, se almacenan en un almacén y, finalmente, se envían. Los fabricantes de frascos de vidrio en la India utilizan material retráctil y las cajas de cartón son las más utilizadas para el envasado de frascos y botellas de vidrio.